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Bislang war es sehr aufwendig, Fasen an Bauteilen zu erzeugen. Mitarbeiter mussten die Bauteile in einem zusätzlichen Arbeitsschritt mit der Schleifmaschine, der Fräsmaschine oder dem Winkelschleifer bearbeiten. Mit Edge Line Bevel von Trumpf können jetzt problemlos Fasen an Bauteilen erzeugt werden.

Mit Edge Line Bevel hat Trumpf eine Innovation auf den Markt gebracht, die Bauteile beim Schneiden automatisch für das Schweißen vorbereitet. Dabei erzeugt das Verfahren automatisch schräge Schnittkanten an den Konturen der Bauteile, die sogenannten „Fasen“. Beim Schweißen dringt flüssiges Metall ein und sorgt für eine hochwertige Schweißnaht. Doch für welche Bauteile eignet sich die Technologie besonders? Wir stellen fünf klassische Anwendungen vor:

Wenn Anwender Bauteile aus dickem Blech schweißen wollen, kommen sie um Fasen meistens nicht herum. Denn hier ist die Gefahr des „Einbrands“ besonders hoch. Dabei gelangt beim Schweißen zu viel Energie ins Bauteil und das Material an den Rändern der Schweißnaht „sackt ein“. Das Bauteil verliert an Stabilität und die Sicherheitsanforderungen sind nicht mehr gewährleistet. Mit Edge Line Bevel lassen sich Blechdicken von bis zu acht Millimetern bearbeiten. Daher ist die Technologie bei der Schweißkantenvorbereitung dicker Bleche enorm hilfreich.

2. Bauteile, die gut aussehen sollen

Edge Line Bevel ermöglicht eine Schweißnaht, die nicht beim Bauteil übersteht und somit bündig sitzt. Dadurch erhält das Bauteil eine ebene Oberfläche. Nacharbeit mit der Schleifmaschine ist in den meisten Fällen nicht erforderlich. Außerdem lassen sich Fasen auch an Innenkonturen des Bauteils anbringen, die der Mitarbeiter mit dem Winkelschleifer überhaupt nicht erreicht. Das verbessert die Optik des Bauteils weiter. Das neue Verfahren eignet sich daher besonders für Bauteile, die viele sichtbare Schweißnähte aufweisen. Das ist beispielsweise im Anlagenbau bei Maschinenkörpern der Fall.

3. Bauteile, die der Witterung ausgesetzt sind

Bauteile, die draußen zum Einsatz kommen, sollten vollständig geschlossene Schweißnähte aufweisen. Bei Lücken oder Überlappungen besteht durch Feuchtigkeit schnell die Gefahr einer sogenannten „Spaltkorossion“. Edge Line Bevel macht eine spaltfreie Schweißnaht ohne Nacharbeit möglich und eignet sich daher ideal für Anwendungen im Freien. Bauteile im Landmaschinenbau lassen sich damit beispielsweise wetterfest verschweißen.

4. Bauteile, bei denen jedes Gramm zählt

Edge Line Bevel unterstützt den Leichtbau. Die Bauteile verlieren Gewicht, da die Fasen Ablagerungen an den Rändern der Schweißnaht verhindern. Flansche, die für eine Keilnaht nötig sind, lassen sich einsparen. EdgeLine Bevel eignet sich daher besonders für Anwendungen, die möglichst leicht sein sollen oder dynamisch belastet werden, etwa in der Automobilindustrie, dem Maschinenbau oder der Luftfahrt.

Mit Edge Line Bevel lassen sich nicht nur automatisch Fasen erzeugen, sondern auch Senkungen. Diese Öffnungen sind notwendig, um die Bauteile wie beispielsweise Elektronikgehäuse miteinander zu verschrauben. Bislang ist es für den Mitarbeiter sehr aufwändig, Senkungen anzubringen. Nach dem Schneidprozess muss er sie entweder mit der Bohrmaschine einbringen oder von vornherein eine Stanz-Laser-Kombi-Maschine nutzen.

6. Um ganz neue Bauteile zu konstruieren

Edge Line Bevel bietet nicht nur Vorteile bei der Schweißkantenvorbereitung. Mit der Technologie sind plötzlich auch neuartige, bislang kaum mögliche Bauteile denkbar. Beispielsweise lassen sich die Grenzen beim Laserschweißen erweitern. So können Anwender bislang nur dünne Bauteile mit einer Blechdicke bis zu zwei Millimetern biegen und anschließend mit dem Laser mit einer Wärmeleitnaht zu einem Bauteil mit runder Sichtnaht ohne Nacharbeit verschweißen. Das Bauteil muss dafür so geschnitten werden, dass das Material, welches der Laser beim Schweißen aufschmilzt, nicht zu weit übersteht. Maximal 70 Prozent der verwendeten Blechdicke sind möglich. Deshalb funktioniert dieses Vorgehen auch nur bei dünnen Blechen. Weist das Bauteil Fasen auf, ist es möglich, mehr Material überstehen zu lassen und somit die Grenze auf drei bis vier Millimeter dickes Blech auszuweiten. Diese neue Möglichkeit beim Laserschweißen eröffnet Konstrukteuren mehr Gestaltungsfreiheit, weil sie Bauteile ganz neu „denken“ können.

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